옥외 ESS 함체의 내식성·등전위 본딩·접지 연속성과 이물 관리를 고려한 표면처리 사양을 제안합니다. 앵글·채널·프레임의 처리 경험을 바탕으로 부품 사양과 설치 환경을 반영하고, 전기적 성능은 실제 조립체로 평가합니다.
함체의 설치 환경과 전기적·기계적 요구사항을 함께 검토합니다. 외부 구조물과 전자장비에 가까운 내부 부재에는 서로 다른 사양이 필요할 수 있습니다.
함체·도어·랙의 등전위 본딩은 표면처리와 체결 구조를 함께 검토해야 합니다. 도금·도장 모두 접촉면 상태·체결 토크·환경 노출 후 저항을 확인하며, 도전성이나 절연성은 실제 적용 시스템을 기준으로 평가합니다.
실제 조립체의 전기적 연속성 확인염분·습윤·결로·손상부를 반영해 부위별 방식 사양을 정합니다. 가속시험 시간을 실제 사용연수나 무보수 기간으로 환산하지 않으며, 유지관리 조건도 함께 검토합니다.
시험 조건·현장 노출·유지관리 함께 검토배터리 랙·PCS·BMS가 밀폐 공간에 밀집해 있습니다. 도전성 이물이 기류를 타면 단락 원인이 될 수 있어, 함체 내부 부재는 외부와 다른 기준으로 봐야 합니다. 데이터센터·전산실에서 오래 다뤄 온 주제입니다.
전자장비 주변의 이물 위험 평가설치 위치와 기능에 따라 함체 외부·기초·내부의 적용 조건을 검토합니다. 내부 부재는 접지·이물·전자장비 근접 조건을 함께 확인한 후 사양을 정합니다.
부위별 사양표는 아래에도어기어·힌지·접지 버스바 브래킷은 접촉면과 체결 구조를 포함해 전기적 연속성을 평가합니다. 지정 체결 토크와 환경 노출 조건에 맞춰 접촉저항 및 본딩 품질을 관리합니다.
| 항목 | 분체도장 | 아연말 코팅(ZFC) | 용융아연(HDG) | 전기아연+크로메이트 | Innozinc |
|---|---|---|---|---|---|
| 접지·본딩 검토 | 접점 설계·절연층 확인 | 적용 시스템 확인상도·체결 조건 평가 | 조립체 저항 확인 | 조립체 저항 확인 | 조립체 저항 확인접촉면·체결 조건 반영 |
| 경화·가열 조건 | 수지·사양별 확인 | 사양별 경화 조건 | 해당 없음 | 후처리별 확인 | 저온 도금 · 후처리 확인 |
| 절단면·손상부 | 손상부 보수 검토 | 피막 사양별 평가 | 희생방식·손상 범위 확인 | 희생방식·손상 범위 확인 | 희생방식·손상 범위 확인 |
| 나사 공차·체결성 | 도막 허용차 확인 | 도막 허용차 확인 | 규격별 여유량 확인 | 게이지·토크 확인 | 게이지·토크 확인 |
| 열변형 검토 | 경화·형상 조건 확인 | 경화·형상 조건 확인 | 침지·형상 조건 확인 | 최종 치수 확인 | 저온 공정 · 치수 확인 |
| 6가크롬 | 적용 사양 확인 | 사양별 상이 | 후처리별 확인 | 후처리별 확인 | 사양·증빙 확인 |
| 수소취성 위험 | 전처리·재질 검토 | 전처리 포함 검토 | 재질·공정 검토 | 재질·공정 검토 | 고강도 재질 주의승인 규격·공정 검증 필요 |
접지·본딩과 재질별 공정 관리
접촉면·체결 토크·상대재를 반영한 실제 조립체로 접촉저항을 평가합니다. 고강도 체결재는 재질과 전처리·도금·후처리를 포함한 수소취성 관리 규격을 적용해 공정 적합성을 확인합니다.
SST는 정해진 챔버 조건의 비교 시험입니다. 실제 사용연수나 무보수 기간과 직접 대응하지 않으므로 설치 환경, 손상부, 배수·결로 및 유지관리 조건을 함께 검토합니다.
| 자료 | 조건 | 결과 | 성격 |
|---|---|---|---|
| 염수분무 1,000시간 | 글로벌 해운사 자체 시험장용융아연도금과 동일 조 · 스크래치부 포함 | 스크래치부 적청 없음용융아연은 적청 +++ | 발주처 자체 평가 |
| 실선 운항 5개월 | 해상 염해 · 고정 장착 | 부식 흔적 확인되지 않음 | 현장 관찰 · 계측값 아님 |
| 손상 후 내식 | 해머 타격 · 굽힘 · 연마 | 손상부 발청 없음연마부만 국부, 확산 없음 | 사내 시험 |
| 염수분무 (Innozinc-h) | 고내식 등급 사양 | 1,500–2,000 hr | 대표 안내 · 성적서 조건 확인 |
| 앵글 · 채널 형상 양산 | 통신 기지국 지지대 · 건축 보강재일반 Innozinc 적용 이력 | 양산 중 | 형상·공정 적용 경험 |
| 특수 컨테이너 골조 부재 | 수소 운반 특수 컨테이너프레임 · 브래킷 · 파이프 · 2025.2~ | 납품 중 | 유사 구조 부재 적용 이력 |
| 장기 옥외 내구성 평가 | 설치 환경별 노출 조건 | 장기 관찰·유지관리 항목 설정 | 프로젝트별 평가 설계 |
| ESS 함체 적용 평가 | 실제 부품·고객 요구 규격 | 도금·조립체 평가 조건 설정 | 프로젝트별 평가 설계 |
앵글·채널·프레임의 기존 양산 경험을 바탕으로 ESS 부품의 재질·치수·형상별 도금 공정을 설계합니다. 고객 검사 규격과 실제 조립 조건을 반영한 샘플 평가를 통해 초도 승인 및 공급 사양을 확정합니다.
장기 운용 조건을 반영합니다. 운영·유지보수(O&M)까지 고려해 염분·결로·온도·손상 조건을 정합니다.
장기 데이터가 필요하면 설치 환경을 반영한 시험과 초도 물량의 현장 관찰을 협의할 수 있습니다.
배터리 랙·PCS·BMS 주변에서는 내식성과 접지뿐 아니라 도전성 이물의 발생·이동 가능성을 함께 검토해야 합니다.
일부 아연계 피막에서는 징크 휘스커가 발생할 수 있습니다. 이는 도전성 금속 결정으로, 탈락해 기판에 닿으면 단락 위험이 있습니다.
발생 여부와 영향은 피막·가공 상태·환기·장비 배치에 따라 평가해야 합니다.
전자부품 주변 구조물은 고객 요구 규격에 맞춰 피막·가공부·이물 관리 항목을 설정합니다. 내식 시험과 별도로 실제 부품의 휘스커 관찰·평가 범위를 협의합니다.
함체 내부의 랙 프레임·케이블트레이·전산볼트·행거는 휘스커와 이물 관리 요구사항을 먼저 확인합니다.
이후 피막 사양·시험 방법·관찰 기간·판정 기준을 합의하고 시편 평가를 진행합니다.
접지 버스바 브래킷은 접촉면과 체결 구조를 반영해 본딩 성능을 평가합니다. 기초·베이스 프레임·앵커볼트는 강도등급과 가공면 보호 요구에 맞춰 도금 사양을 제안합니다.
함체 프레임·접합부·도어기어·내부 지지재의 역할과 노출 조건에 맞춰 부위별 표면처리 사양을 구성합니다.
| 부위 | 품목 | 검토 사양 | 확인 항목 |
|---|---|---|---|
| 함체 외부 | 도어기어 · 힌지 · 잠금부 · 킵 | Innozinc | 해상 컨테이너 평가 참고 · 실제 부품 조건 대조 |
| 함체 외부 (해안·도서·해상풍력) | 상동 | Innozinc-h | 염해와 이종금속이 겹치는 구간 |
| 함체 구조재 | 앵글 · 채널 · 프레임 | Innozinc-h 시편부터 | 기존 형상 처리 경험 · ESS 시편·승인 조건 확인 |
| 함체 외부 | 루버 · 환기구 프레임 · 케이블글랜드 브래킷 | Innozinc | 절단면 피복·내식·나사 공차 확인 |
| 기초 · 베이스 | 앵커볼트 · 베이스 프레임 · 스키드 | Innozinc | 현장 절단면 발생 부재 |
| 함체 내부 (통전 요건) | 접지 버스바 브래킷 · 본딩 자재 | Innozinc | 접촉저항은 귀사 조건으로 측정 후 확정 |
| 함체 내부 (전자장비 근접) | 배터리 랙 프레임 · 케이블트레이 · 전산볼트 | 사전 협의 | 전자장비 주변의 휘스커·전도성 이물 관리 기준 반영 |
| 전 부위 | 고장력 체결재 10.9급 이상 | 공정 승인 필요 | 고객 규격에 따른 수소취성 관리·공정 적합성 검증 선행 |
| 전 부위 | 상시 금속 마모가 걸리는 접동부 | 사전 검토 | 접촉 하중·마찰·잔존 도금층 평가 |
강도등급, 전기적 연속성, 전자장비 주변 위험과 고객 승인 범위를 확인한 뒤 적용 사양을 확정합니다.
고강도 체결재의 공정 승인 · 고객 규격과 재질·열처리 상태를 기준으로 전처리·도금·후처리 전반의 수소취성 관리 및 공정 적합성 평가를 선행합니다.
등전위 본딩 성능평가 · 실제 부품의 접촉면·체결 토크·환경 노출 조건에 따라 접촉저항을 측정하고 고객의 전기적 연속성 판정 기준을 적용합니다.
전자장비 근접 부재는 휘스커·이물 관련 요구사항을 확인합니다. 부식속도나 SST 결과는 휘스커 억제 성능을 입증하지 않으며, 전용 평가가 필요한 경우 시험 범위를 협의합니다.
통신·건축 분야의 앵글·채널 양산 경험을 ESS 지지 구조물의 형상별 공정 설계에 활용합니다. ESS 적용 부품은 해당 프로젝트의 검사 규격과 샘플 평가에 따라 공급 사양을 확정합니다.
앵글·채널·프레임, 도어기어·힌지·잠금부·루버, 기초 앵커볼트·베이스 프레임, 접지·본딩 자재를 부품별로 검토합니다. 재질·강도등급·설치 환경·전기적 요구사항을 확인하고 시편 처리와 평가 조건을 협의합니다.
개별 시험자료는 시편과 판정 조건을 확인해 사용합니다. 실제 ESS 부품의 접촉저항·내식성·전자장비 주변 적합성은 고객 요구사항에 맞춰 검토합니다.
| 검토 항목 | 근거 자료 | 성격 | 상태 |
|---|---|---|---|
| 스크래치부 1,000시간 적청 없음 | 글로벌 해운사 자체 시험 (2025.6) | 발주처 평가 | 보고서 보유 |
| 손상부(해머·굽힘) 발청 없음 | 켐프 손상 조건 성능 평가 | 사내 | 사내 · 사진 보유 |
| 유해물질 분석 | 시험 항목·검출한계 확인 | 공인 | 성적서 보유 |
| 아연층·무기 피막 구조 | 전착 아연층 + 무기 피막접지 성능은 조립체로 확인 | 구조적 설명 | 전착 아연층·무기 피막 구조 |
| 체결부 접촉저항(mΩ) | 접촉면·상대재·체결 토크 | 조립체 평가 | 고객 검사 기준 적용 |
| 징크 휘스커 평가 | 피막·가공 상태·사용 환경 | 전용 관찰·평가 | 평가 조건 협의 |
| 장기 옥외 내구성 평가 | 현장 노출·유지관리 조건 | 장기 추적 관찰 | 평가 계획 협의 |
| 앵글·채널 형상 양산 이력 | 통신 기지국 지지대 · 건축 보강재일반 Innozinc 적용 이력 | 매출 실적 | 양산 중 |
| 특수 컨테이너 골조 납품 | 수소 운반 특수 컨테이너 (2025.2~)프레임·브래킷·파이프 · 일반 Innozinc | 납품 실적 | 납품 중 |
| ESS 함체 공급 설계 | 도면·생산량·납기 | 프로젝트별 사양 구성 | 양산 적용 상담 |
| ESS 함체 성능평가 설계 | 설치 환경·시험·승인 규격 | 프로젝트별 평가 항목 | 평가 계획 협의 |
| 고강도 체결재 수소취성 관리 | 재질·열처리·전처리·후처리 | ISO 15330·고객 규격 | 공정 적합성 검증 후 적용 |
설계부터 유지관리까지 필요한 조건을 확인합니다. 운영·유지보수(O&M)를 포함한 요구 성능과 승인 범위를 정하고, 시편 시험·현장 관찰·제출 자료를 협의합니다.
실제 부품으로 처리 가능 여부와 고객 검사 기준을 확인합니다. 시편 수량·비용·배송·일정은 사전에 협의합니다.
표면처리 비교자료와 시험자료를 안내합니다. 필요한 부품·시험 항목·적용 조건을 알려주시면 검토에 맞는 자료를 확인합니다.
재질·규격·수량을 확인한 뒤 도금 가능 여부와 평가 조건을 안내합니다. 처리 비용·배송·일정은 사전 협의합니다.
등전위 본딩이 요건이면 접촉저항을, 설치 환경이 특수하면 그 조건의 내식 시험을 함께 설계합니다. 결과가 안 나오면 그것으로 끝내셔도 됩니다.
설계·품질 담당자분들이 실제로 가장 먼저 물어보시는 것들입니다.
산업별 노출 환경과 제품 요구에 맞는 켐프의 표면처리 솔루션을 만나보세요.
