『Engineering Journal』にKEMPの表面処理技術を掲載
『Engineering Journal』2024年6月号で紹介された
KEMPの表面処理技術力
『Engineering Journal』は、複数の工学分野を専門記者が取材する韓国の工学誌です。2024年6月号では、KEMPのめっき・補修技術が紹介されました。
排出量の削減と工期短縮に向けた表面処理技術
2024年6月の記事では、鉄鋼関連産業で環境改善が進む中、低排出型の表面処理への関心が高まっていることを取り上げました。従来の生産に伴う炭素排出の低減を目指す亜鉛表面処理工程に注目しています。
紹介された技術には、一部の溶融亜鉛めっき用途の代替となるセラミック亜鉛めっきInnozincと、老朽化した亜鉛めっきガードレールを現場で補修するG·SAVEが含まれます。
記事では、KEMPの技術が防食性能に加え、加工、環境、作業工程にも利点をもたらすと紹介されました。亜鉛表面処理のサプライチェーンで、物流費とリードタイムを削減する可能性にも触れています。
また、めっき後の溶接や先めっき部品の活用により、製作と表面処理の工程を短縮する方法も紹介されました。工程順序を変更する際は、部品設計、溶接施工手順、補修要件との適合性を確認する必要があります。
記事では、InnozincのASTM B117に基づく中性塩水噴霧試験で1,000時間という結果が報告されました。また、他の金属との合金化ではなく、無機化学によって耐食性を高める技術と説明されています。現在の製品案内では、Innozincを720–1,000 hr、Innozinc-hを1,500–2,000 hrと区別しており、対象部品に応じて試験条件と合格基準を確認する必要があります。
記事では、常温の湿式イオン化による電気めっき工程、平均膜厚8 µm、微小部品から10 mを超える製品までの処理能力が紹介されました。処理可否は設備と部品の適合性によります。
2024年の記事では、加工性、耐衝撃性、溶接性の利点に加え、記載された設備規模の比較で、溶融亜鉛めっきに比べ費用が約5～10%低く、炭素排出量が約64%削減されるとの推計が報告されました。これらは当該比較の数値であり、あらゆる条件での費用や排出削減を保証するものではありません。
記事で取り上げられたKEMPのもう一つの技術G·SAVEは、設置済みの亜鉛めっき鋼構造物に現場処理を行い、防食用の亜鉛層を再生します。
KEMPは当初、広く設置され、適用しやすいガードレールを対象としました。記事では、設置後の維持管理を改善できる送電鉄塔、照明塔、防音壁への展開計画も紹介されています。
記事ではガードレールの維持管理の空白期間を指摘しています。紹介された事例では、設置後の使用期間が約20～30年であるのに対し、維持管理期間は5年とされ、15～25年間にわたり体系的な管理が行われない可能性が示されました。
KEMPは、亜鉛めっき鋼構造物の設置から交換までの維持管理を支援するため、G·SAVEを開発しました。記事では、次の工程が紹介されました。
腐食やボルトの欠落を評価し、前処理とコーティングの要件を決めるため、物体認識を用いる手法が紹介されました。その後、KEMPの表面洗浄工程でガードレールのタイヤ粉じんやその他の汚れを除去します。
記事では、約20～25 µmで施工する無機系常温硬化型亜鉛フレークコーティングが紹介され、中性塩水噴霧性能として3,000時間が報告されました。10分以内の指触乾燥、耐水性、低臭気、常温で24時間以内の硬化が記載されています。乾燥と性能は施工条件によって異なります。維持管理には、破損したガードレールや緩んだボルトへの対応も含まれます。紹介された補修と交換の比較事例では、公的支出を70%、排出量を99.6%削減できる可能性が報告されました。これらは個別事例の比較であり、成果を保証するものではありません。
Hyun-jun Jeon代表は、KEMPを無機化学に基づき鋼のライフサイクル全体の腐食に対応する技術企業と説明しました。前処理、一時防錆、めっき・コーティング、後処理、補修の技術に加え、アルミニウムやマグネシウムなどの非鉄金属を保護する技術を紹介しました。
記事では、従来の処理を前提とした仕様の変更も含め、複数の産業でKEMPの技術が採用されていることが紹介されました。
KEMPは、KS規格の改訂と8件の団体規格への対応、さらに溶融亜鉛めっきからセラミック亜鉛めっきへの変更に関する韓国内外の大手企業13件の仕様への対応を報告しました。これらの件数は2024年6月の記事に基づきます。
報告当時、KEMP蔚山工場では17,000トン級とされるめっき設備が稼働し、小型鋼製部品から大型艤装品までを処理していました。各産業のサンプルは、試作・量産試験を経て商業生産へ移行しました。
Jeon代表は、Innozincへの関心が高まり、さまざまな産業で採用が進んでいると述べました。
また、新興市場進出時の独自技術の保護や、製造データの管理とめっきサービスの拡大に向けたデジタルトランスフォーメーションについても説明しました。人手不足や操業条件の変化に対応するため、工程の高度化と工場のモジュール化を進めていました。
Jeon代表は、産業面・経済面でも合理的な、実用性のある炭素削減技術の必要性を強調しました。KEMPが2023年にCarbon Expoへ初出展したことに触れ、こうした催しを通じて、より多くの企業がカーボンニュートラル技術を検討することを呼びかけました。