Đánh giá thép nền
Đo chiều dày kẽm còn lại và đánh giá ăn mòn thép nền để xác định vùng làm việc, tiền xử lý và diện tích phủ.
G·SAVE là quy trình phục hồi tại hiện trường, tạo lớp phủ composite vô cơ chứa kẽm vảy trên thép mạ kẽm hiện hữu. Quy trình bổ sung kẽm tại bề mặt lộ thiên, tăng cường bảo vệ mà không cần tháo dỡ kết cấu. Công nghệ đã được áp dụng tại 9 công trình hộ lan đường bộ với tổng chiều dài khoảng 9,8 km và được Cơ quan Quản lý Xây dựng Khu vực Iksan tuyển chọn là công nghệ xuất sắc.
Khảo sát hộ lan toàn quốc năm 2019 · Ảnh hiện trường các trạng thái bề mặt khác nhau
Kẽm ưu tiên oxy hóa để bảo vệ thép nền. G·SAVE bổ sung kẽm trên bề mặt mạ hiện hữu và tạo lớp phủ composite vô cơ để duy trì khả năng chống ăn mòn.
Lớp mạ kẽm bảo vệ thép theo cơ chế hy sinh và bị tiêu hao dần trong môi trường ăn mòn. Lập kế hoạch phục hồi theo chiều dày kẽm còn lại và mức ăn mòn cục bộ giúp hạn chế suy giảm thép nền và duy trì bảo vệ. Bảng dưới trình bày tốc độ ăn mòn theo môi trường và chiều dày còn lại tính toán.
Tốc độ tiêu hao kẽmG·SAVE kết hợp bảo vệ hy sinh từ kẽm vảy với hiệu ứng chắn của màng composite vô cơ. Lớp phủ gốc kẽm hạn chế tác nhân ăn mòn xâm nhập và tăng cường bảo vệ bề mặt kết cấu lộ thiên.
Bảo vệ hy sinh + Tính năng chắnSản phẩm ăn mòn và lớp phủ cũ mất bám dính ảnh hưởng đến chất lượng phục hồi. Chuẩn bị bề mặt rồi phủ kẽm vảy xử lý vùng suy giảm và nâng cao hiệu quả bảo trì.
Hạn chế hư hỏng lớp phủ tái diễnMàng sơn đóng vai trò lớp chắn ngăn tác nhân ăn mòn xâm nhập.
Chất kết dính suy giảm do tia cực tím, muối và độ ẩm làm thay đổi tính năng chắn của màng.
Độ ẩm và muối xâm nhập khuyết tật lớp phủ có thể khởi phát ăn mòn tại giao diện kẽm–sơn.
Sản phẩm ăn mòn tích tụ có thể gây phồng rộp, bong tách, cần chuẩn bị bề mặt và phủ phục hồi.
G·SAVE là quy trình phục hồi phòng ngừa, thiết kế theo lớp kẽm còn lại và tính toàn vẹn thép nền. Quản lý sớm suy giảm bề mặt và ăn mòn cục bộ giúp bảo trì kết cấu thép hiện hữu hiệu quả. Ảnh thể hiện các trạng thái bề mặt trong khảo sát hộ lan toàn quốc năm 2019.
Ánh kim và hoa kẽm còn rõ. Kiểm tra chiều dày lớp mạ và tổn thương cục bộ để xây dựng kế hoạch bảo trì.
Sản phẩm ăn mòn kẽm làm giảm ánh kim và tạo cặn trắng. Chiều dày còn lại và mức ăn mòn xác định công tác chuẩn bị bề mặt và phạm vi phục hồi.
Ánh kim giảm và biến màu không đều là dấu hiệu cần đo lớp mạ còn lại. Lập kế hoạch G·SAVE cho các đoạn có thép nền còn nguyên vẹn.
Vùng gỉ đỏ cần loại bỏ sản phẩm ăn mòn và đánh giá tiết diện thép còn lại. Phạm vi phục hồi và chuẩn bị bề mặt được xác lập cho cấu kiện còn bảo đảm toàn vẹn kết cấu.
| Cấp ăn mòn KS M ISO 12944-2 | Môi trường điển hình | Tiêu hao kẽm hằng năm | Lượng kẽm còn lại tính toán Thời gian tiếp xúc ghi theo từng hàng Chiều dày ban đầu: 77 μm | Kế hoạch kiểm tra / phục hồi |
|---|---|---|---|---|
| C5 · Công nghiệp và biển | Khu công nghiệp ven biển: Ulsan, Gwangyang, Pohang và Busan | Tốc độ tiêu hao cao nhất | Khoảng 40% sau 10 năm Chi tiết liên kết: khoảng 20% sau 10 năm | Kiểm tra trong vòng 7 năm |
| C4 · Ăn mòn cao | Khu đô thị, ven biển và công nghiệp ven biển | 2,1–4,2 μm/năm | Khoảng 59% sau 10 năm | Khoảng 7 năm sau lắp đặt |
| C3 · Ăn mòn trung bình | Đường ô tô, đường cao tốc và vùng núi | 0,7–2,1 μm/năm | Khoảng 63%(sau 20 năm) | Khoảng 15 năm sau lắp đặt |
Hệ phủ phun kết hợp kẽm vảy, nhôm vảy và chất kết dính silicat vô cơ. Khô và đóng rắn ở nhiệt độ thường cho phép phục hồi khi kết cấu vẫn giữ nguyên tại chỗ.
Dung dịch tiền xử lý gốc axit citric/phosphoric loại bỏ gỉ trắng và chất bẩn. Chà bằng bàn chải nhựa, rửa nước áp lực cao trong vòng 1 phút, sau đó làm khô bằng khí nén. Định mức phủ: 8–10 m²/L.
Kẽm vảy: 21±2%; nhôm vảy: 3±1%; chất kết dính vô cơ ethyl silicat biến tính: khoảng 75%. Định mức phủ thực tế 3–4 m²/kg. Phủ hai lớp để đạt chiều dày mục tiêu 20 μm.
Không cần lò đóng rắn. Màng hình thành nhờ bay hơi dung môi và phản ứng với độ ẩm. Khô bề mặt trong 5–10 phút mùa hè và 10–20 phút mùa đông.
Xác nhận chiều dày khoảng 20 μm bằng phương pháp từ tính theo ASTM B499. Phủ bổ sung tại vị trí cần thiết để đạt chiều dày mục tiêu.
| Phương pháp | Tái tạo lớp bảo vệ gốc kẽm | Thi công tại hiện trường | Yêu cầu tháo dỡ | Đặc điểm quy trình |
|---|---|---|---|---|
| Không xử lý | Theo hệ vật liệu | — | — | Gỉ đỏ tiến triển có thể làm giảm tiết diện và phải thay thế kết cấu. |
| Sơn phủ lại bằng sơn hữu cơ thông thường | Không — chỉ tạo lớp chắn | Có | Không yêu cầu | Kẽm có thể tiếp tục tiêu hao dưới khuyết tật lớp phủ; ăn mòn tại giao diện có thể gây phồng rộp và bong tách, cần sơn lại. |
| Tháo dỡ và mạ lại hoặc thay cấu kiện mới | Có | Xử lý ngoài hiện trường | Có yêu cầu | Tháo dỡ, vận chuyển và lắp lại · Bể kẽm 450 °C · Kiểm soát giao thông dài hơn · Phát sinh chất thải |
| Phục hồi tại hiện trường G·SAVE | Có — lớp phủ kẽm vảy | Có | Không yêu cầu | Đánh giá lớp mạ còn lại và thép nền · Lập kế hoạch theo khả năng tiếp cận và thời tiết |
| Đặc tính | Hệ kẽm vảy đóng rắn nhiệt Tham chiếu loại GEOMET | Hệ hữu cơ giàu kẽm Tham chiếu loại ROVAL | G·SAVE |
|---|---|---|---|
| Chiều dày lớp phủ | 8 ~ 12 μm | Khoảng 80 μm | Khoảng 20 μm |
| Điều kiện đóng rắn | 350 °C, 30 phút × 2 Đóng rắn nhiệt ngoài hiện trường | Nhiệt độ thường | Nhiệt độ thường |
| Phục hồi bề mặt cục bộ | Không áp dụng | Có | Có |
| Thời gian sử dụng sau pha trộn | Khoảng 10 giờ | Khoảng 10 phút | Khoảng 10 phút |
| Thời gian đạt khả năng chịu nước | — | Khoảng 1 giờ | Khoảng 15 phút |
| Độ cứng bút chì | 2H | B ~ HB | 6H(tiêu chí kiểm soát theo quy cách dự án) |
| Thành phần hóa chất được liệt kê | Chứa crôm hóa trị ba | Xylen · Toluen · Etylbenzen | Không có các thành phần nêu trên Được phê duyệt theo cơ chế xác nhận an toàn sản phẩm hóa chất tiêu dùng của Hàn Quốc |
Tuyển chọn công nghệ, ứng dụng hộ lan và hợp đồng khu vực công thể hiện kinh nghiệm triển khai G·SAVE tại hiện trường.
| Đặc tính | Trạng thái | Chi tiết |
|---|---|---|
| Tuyển chọn công nghệ xuất sắc | Có hồ sơ | Cơ quan Quản lý Xây dựng Khu vực Iksan, Phòng Quản lý Xây dựng-3657 (29/12/2021): phương pháp phục hồi G-SAVE được tuyển chọn là công nghệ xuất sắc năm 2021. Thông báo gửi đến các cơ quan khu vực và đơn vị quản lý đường bộ toàn quốc. |
| Kiểm tra theo dõi | Có hồ sơ | Cơ quan Iksan, Phòng Quản lý Xây dựng-3230 (12/12/2022): biên bản kiểm tra ngoại quan và thử nghiệm hiện trường sau một năm trình diễn, trước khi hết thời hạn bảo hành khuyết tật. |
| Công trình đã thi công | Có hồ sơ | 9 công trình · khoảng 9,8 km (7/2020 – 9/2023). Ulsan: 3 công trình; bốn đơn vị quản lý đường bộ thuộc Iksan: 4; Gijang, Busan: 2. |
| Hợp đồng mua sắm công | Đã ký hợp đồng | Hai hợp đồng KONEPS: hợp đồng xây dựng tại Gijang (cải tạo hộ lan ở Jwacheon-ri, Jangan-eup, 2/2023); hợp đồng hàng hóa tại Ulsan (lớp phủ ánh kim phục hồi bề mặt hộ lan dài 2.224 m, 8/2023, trách nhiệm khuyết tật 2 năm). |
| Hợp đồng sản phẩm phát triển có hỗ trợ | Đã ký hợp đồng | Một hợp đồng thương thảo tại Ulsan cho sản phẩm phát triển có hỗ trợ theo cơ chế đổi mới công nghệ doanh nghiệp vừa và nhỏ Hàn Quốc. |
| Bằng sáng chế đã đăng ký | Đã đăng ký | Bằng sáng chế Hàn Quốc số 10-2166760, 10-2074326 và 10-2530160 (hệ thống phủ hộ lan). Đơn đăng ký riêng số 10-2023-0090993. |
| Hồ sơ môi trường và an toàn | Đã phê duyệt | Cả sản phẩm tiền xử lý và lớp phủ đều được phê duyệt theo cơ chế xác nhận an toàn sản phẩm hóa chất tiêu dùng của Hàn Quốc. Bản tổng kết hội đồng đánh giá Iksan cũng ghi nhận không phát hiện 26 kim loại nặng và 35 chất nguy hại. |
| Đặc tính thử nghiệm | Tiêu chuẩn tham chiếu | Nhóm báo cáo |
|---|---|---|
| Phun sương muối trung tính | KS D 9502 (ASTM B117) | Nhóm TAK-2020 · TAK-2022 |
| Ăn mòn chu kỳ | JIS H 8502 | Nhóm TAK-2020 |
| Độ bám dính (cắt ô) | ASTM D3359 | Nhóm TAK-2020 |
| Độ cứng bút chì | ASTM D3363 · KS M ISO 15184 | TAK-2020-039656 |
| Độ bền va đập | ASTM D2794 | Nhóm TAK-2020 |
| VOC · Thời gian sử dụng sau pha trộn | — | Nhóm TAK-2020 |
| Phân tích chất hạn chế theo RoHS | IEC 62321 | Nhóm TAK |
| Thử nghiệm so sánh trực tiếp với mạ kẽm nhúng nóng mới | KS D 9502 · JIS H 8502 | TAK-2020-083109 · 083376 |
Quy cách G·SAVE kết hợp trạng thái thép nền, chiều dày kẽm còn lại và khả năng tiếp cận để xác lập quy trình phục hồi phòng ngừa hiệu quả.
· Kết cấu thép mạ kẽm nhúng nóng, thường có lượng kẽm mạ 550 g/m² (khoảng 77 μm)
· Trong môi trường ven biển hoặc công nghiệp ven biển ăn mòn cao, lập kế hoạch từ 7 năm sau lắp đặt
· Với đường bộ thông thường, cao tốc hoặc vùng núi, lập kế hoạch từ 15 năm sau lắp đặt
· Gỉ trắng hoặc biến màu bề mặt, chưa có gỉ đỏ hoặc chỉ có gỉ đỏ cục bộ
· Kết cấu có vùng ăn mòn chủ yếu là bề mặt lộ thiên tiếp cận được bằng phun phủ
· Hộ lan 2W và 3W trên đoạn đường xe mang thiết bị phủ tiếp cận được
Tiêu chí thiết kế theo hiện trường
· Kiểm tra kẽm còn lại, phân bố gỉ đỏ và tiết diện thép để xác định tính toàn vẹn nền
· Đánh giá va đập, biến dạng và tổn thất tiết diện để xác định phạm vi cần thay kết cấu
· Chỉ định tiền xử lý và phục hồi phù hợp cho bề mặt đã sơn hoặc chưa mạ kẽm
· Chọn thiết bị và vùng làm việc theo hình dạng kết cấu, khả năng tiếp cận
· Kiểm soát độ khô bề mặt, nhiệt độ, gió, mưa và bụi sơn phun
| Điều kiện | Tiêu chí | Cơ sở kỹ thuật |
|---|---|---|
| Mưa | Không mưa trong 4 giờ trước và 18 giờ sau thi công | Độ ẩm ban đầu chi phối sự tạo màng của chất kết dính vô cơ đóng rắn bằng ẩm. |
| Nhiệt độ thường | ≥5 °C và <40 °C | Nhiệt độ thấp làm chậm đóng rắn; nhiệt độ quá cao tăng bay hơi dung môi và có thể gây khuyết tật màng. |
| Tốc độ gió | Trao đổi với giám sát khi ≥5,5 m/s · Không thi công khi ≥8 m/s | Bụi sơn theo gió làm giảm lượng phủ bám trên bề mặt và có thể gây nhiễm bẩn xung quanh. |
| Khoảng cách màn chắn bụi sơn | Duy trì khoảng cách phù hợp | Khoảng cách màn chắn và điều chỉnh thiết bị phù hợp ngăn sơn tích tụ nhỏ giọt, gây vết trên bề mặt đã phủ. |
| Năng suất thi công ngày | Trung bình 1.000 m (khoảng 250 nhịp) | Theo điều kiện đóng một phần làn đường; kế hoạch phản ánh khả năng tiếp cận và điều kiện từng đoạn. |
Phối hợp chuẩn bị bề mặt, thi công lớp phủ và kiểm tra để duy trì chất lượng phục hồi chống ăn mòn.
Đo chiều dày kẽm còn lại và đánh giá ăn mòn thép nền để xác định vùng làm việc, tiền xử lý và diện tích phủ.
Thi công ở ≥5 °C và dưới 40 °C, không mưa trong 4 giờ trước và 18 giờ sau thi công. Duy trì gió dưới 8 m/s, kiểm soát bụi sơn và an toàn công việc.
Kiểm tra chiều dày, ngoại quan và độ đồng đều trên bề mặt lộ thiên tiếp cận được; lưu hồ sơ thi công.
So sánh carbon dưới đây được báo cáo trong bản tổng kết đánh giá trình diễn công nghệ của cơ quan khu vực Iksan.
Tấm hộ lan 2W tiêu chuẩn: 134 kg CO₂/tấm
Gồm duy trì bể kẽm 450 °C, tiền xử lý và vận chuyển
Cùng cơ sở một tấm: 0,9 kg CO₂ — giảm khoảng 99,4%
Khô tự nhiên · Không tháo dỡ, vận chuyển
KEMP cung cấp chi tiết quy trình G·SAVE, ví dụ công trình, quy cách sản phẩm và kiểm soát chất lượng theo yêu cầu dự án.
Tìm hiểu cấu trúc lớp phủ vô cơ kẽm vảy cùng quy trình tiền xử lý, thi công và làm khô.
Tìm hiểu 9 công trình hộ lan với tổng chiều dài khoảng 9,8 km để nắm phạm vi ứng dụng và tổ chức thi công.
Gửi ảnh kết cấu và diện tích phục hồi để nhận tư vấn khảo sát, quy cách thi công và báo giá.
Lớp phủ composite phân tán 21±2% kẽm vảy và 3±1% nhôm vảy trong chất kết dính silicat vô cơ. Bảo vệ hy sinh của kẽm và hiệu ứng chắn của cấu trúc vảy bảo vệ bề mặt thép mạ kẽm hiện hữu.
G·SAVE phục hồi bề mặt lộ thiên của kết cấu thép mạ kẽm ngoài trời hiện hữu, gồm hộ lan đường bộ. Diện tích phủ và quy cách được thiết kế theo hình dạng, kẽm còn lại và khả năng tiếp cận.
KEMP cung cấp thông tin 9 công trình hộ lan khoảng 9,8 km, việc Iksan tuyển chọn công nghệ xuất sắc và ví dụ hợp đồng khu vực công. Yêu cầu hồ sơ sản phẩm, quy trình phù hợp với dự án.
Thi công khi đóng một phần làn đường đạt trung bình khoảng 1.000 m/ngày. Quy trình giảm tháo dỡ, vận chuyển và lắp lại. Tiến độ theo phương án giao thông, diện tích phục hồi và thời tiết.
Sau chuẩn bị bề mặt, quy cách thi công dựa trên lớp mạ còn lại và chiều dày mục tiêu. Kiểm soát màn chắn, bụi sơn và điều kiện khô, sau đó kiểm tra ngoại quan, chiều dày. Công việc tuân theo SDS và hướng dẫn thi công sản phẩm.
Gửi ảnh tổng thể, bề mặt và mối nối kèm diện tích dự kiến. Đội ngũ KEMP đề xuất đoạn thử, quy trình, chi phí và lịch trình phù hợp với hiện trường.
Khám phá giải pháp xử lý bề mặt KEMP theo điều kiện môi trường và yêu cầu sản phẩm của từng ngành.
