溶融亜鉛めっき艤装品の白さびは、 建造・試運転中の再作業が必要になる場合があります。造船所との共同開発プロジェクトでは、 Innozincセラミック亜鉛めっき が記録した結果は、 塩水噴霧試験1,000時間以上で、プロジェクト目標480時間を上回りました。記録されたKR第三者検査では、 6つの検査項目も評価しています。現行のグレード別目安は、Innozinc：720–1,000時間、Innozinc-h：1,500–2,000時間です。用途に応じた試験片条件と合否判定基準をご確認ください。
皮膜性能は、実験室での耐食結果だけでなく、建造、検査、引渡し前の再作業に影響します。
亜鉛めっきグレーチングやケーブルトレイには、 建造・試運転中に白さびが発生し、引渡し前の対応が必要になる場合があります。共同開発プロジェクトでは、この繰り返し生じる保守負担に取り組みました。
共同開発の概要で特定された課題跳ね返った研掃材が皮膜を局所的に損傷する場合があります。プロジェクトでは、 損傷箇所の評価基準 を、 5段階の損傷レベル で定め、補修判断を支援しました。
外観・密着性・後工程塗膜の密着性ASME Section IXを参照した試験片の報告試験では、溶接欠陥は認められませんでした。別途、 指定作業環境測定機関 が処理試験片と無処理鋼の溶接ヒューム・金属ヒュームを比較しました。現場の溶接手順には、引き続き承認が必要です。
造船所での溶接性評価を完了共同プロジェクトでは、 エポキシ上塗り密着性3 MPa以上 を目標とし、試験条件下でこれを上回りました。下地処理と選定した塗装系との適合性は、引き続き確認が必要です。
報告されたエポキシ密着性：3 MPa超船舶の大型艤装品向けセラミック電気亜鉛めっきの開発には、韓国の大手造船2社とKEMPが参加しました。造船所の試験室が目標を設定し、試験片を評価しました。
| 評価項目 | プロジェクト目標 | 報告結果 | 評価 |
|---|---|---|---|
| 耐塩水噴霧性 | 480時間以上 | 1,000時間以上 | 目標を上回る |
| 皮膜密着性 | ≥4B | 5B | 目標を上回る |
| 耐衝撃性・耐曲げ性 | 剥離・欠陥なし | 剥離・欠陥は認められず | 目標達成 |
| エポキシ上塗り密着性 | 3 MPa以上 | 3 MPa超 | 目標達成 |
| 溶接性 | 溶接欠陥なし | 溶接欠陥は認められず | 目標達成 |
| ブラスト損傷後の耐食性 | 損傷に基づく基準を設定 | 損傷レベル別評価を完了 | 目標達成 |
| ブラスト損傷後の皮膜健全性 | 評価基準を設定 | 評価基準： 5段階の損傷レベル | 目標達成 |
パートナー名の開示は、 秘密保持契約に従います。契約上の範囲内で開示をご相談いただけます。上記結果は造船所試験室の最終プロジェクト報告書に基づき、製品全般への保証ではありません。
プロジェクトの目的は、 HDGの代替による材料費の削減でした。その後のボルト・ナットへの適用は、 14隻に及びました。削減額は実際の仕様・生産条件によって異なります。
| 項目 | 溶融亜鉛めっき（HDG） | Innozincセラミック亜鉛めっき |
|---|---|---|
| 皮膜構造 | 亜鉛層＋亜鉛・鉄合金層 | 電析亜鉛＋ 無機シロキサン皮膜 |
| 界面形成 | 浸漬中の合金形成 | シロキサン結合 亜鉛界面に形成 |
| 処理温度 | 約450°Cで浸漬 | 約25°Cで電析 |
| ボルトの膜厚（SEM試験片） | 60~65µm | 小型ボルト：25–30 µm、大型ボルト：35–40 µm |
| 建造・試運転中の白さび | プロジェクト概要に記載された反復的課題 | 改善を報告 |
| 後工程の塗装 | 下地処理を指定 | 報告されたエポキシ密着性：3 MPa超 |
ボルトの膜厚は、 SEM断面分析で測定しました。電析膜厚は形状によって変わり、 ねじ部で8–12 µmを確保すると頭部がより厚くなる場合があります。量産前に測定位置とねじゲージの合否基準を定めてください。
韓国船級協会は、蔚山工場でKEMP仕様に基づく第三者検査を実施し、適合証明書を発行しました。報告された6項目は、指定基準に適合しました。
| 検査項目 | 参照方法 | 基準 | 報告結果 | 評価 |
|---|---|---|---|---|
| めっき膜厚 | ASTM B 499 | ≥6 µm | 20µm | 適合 |
| 付着性 | ASTM D 3359 | 5B | 5B | 適合 |
| 塩水噴霧試験 | KS D 9502 | 赤さびなし | 赤さびは認められず | 適合 |
| 複合サイクル腐食試験 | JIS H 8502 | 赤さびなし | 赤さびは認められず | 適合 |
| 層間密着性 | KS M ISO 2409 | 密着性区分1 | 密着性区分1 | 適合 |
| 6規制物質（報告書の対象範囲） | IEC 62321 | 試験方法の検出限界内で不検出 | 試験片で不検出 | 適合 |
証明書の対象範囲が重要です。 これは、 KEMP仕様に基づく第三者検査によるKR適合証明書, であり、KR型式承認ではありません。KR船級要件の対象外製品に適用されます。船級管理対象品は別途検討・承認が必要です。6物質のスクリーニングだけで、現行RoHS要件すべてへの適合が成立するわけではありません。評価には、証明書と裏付け試験の対象範囲をご請求ください。
溶接部の健全性と作業者曝露は個別に評価しました。いずれも承認済み溶接手順や現場の安全評価に代わるものではありません。
この比較の対象は、 セラミック亜鉛めっきと無処理鋼であり、HDGではありません。 報告書の全文と試験条件をご請求ください。溶接には、適切な換気、曝露管理、承認済み手順、および溶接部周囲の皮膜補修の検討が必要です。
参考ライン能力：大型艤装品用ラック処理35トン／日、締結部品用バレル処理7トン／日。実際の処理量は、部品形状、仕様、装荷条件により異なります。
| 部品 | 曝露 | 候補仕様 | 検討根拠 |
|---|---|---|---|
| グレーチング・ケーブルトレイ | 船内／甲板下 | Innozinc | 共同プロジェクトで策定した仕様 |
| 配管支持部材・吊り金具 | 船内 | Innozinc | 報告された上塗り密着性：3 MPa超 |
| 一般用途のボルト・ナット | 船内／甲板 | Innozinc | 14隻での適用実績 |
| 露天甲板の締結部品 | 直接的な塩分曝露 | Innozinc-h | 腐食・薬品曝露条件を検討 |
| ステンレス鋼と接触するボルト | 異種金属接触部 | Innozinc-h | 異種金属の組み合わせと絶縁対策を検討 |
| 溶接が必要な部品 | 船内 | Innozinc | ASME Section IXを参照した試験片による報告試験 |
| 強度区分10.9以上の高強度締結部品 | — | 適格性未確認の状態では推奨しません | 裏付けとなる水素脆性検証結果は未提示 |
| 船級管理対象部品 | — | 別途承認が必要 | KR証明書は船級管理対象製品を除外 |
船上用途の皮膜選定前に、材質・強度区分、安全要件、外観基準、承認義務をご確認ください。
Innozincは、 電気めっき工程を使用します。本ページは、 水素脆性に対する保護を立証するものではなく、高強度締結部品に関する裏付けとなる検証結果は 提示されていません。安全上重要な遅れ破壊の懸念がある用途では、合意した技術的適格性評価と工程管理計画なしに指定しないでください。
特定の条件下で表面の黒変が報告されています。保管、組立、曝露条件を確認し、特に、 厳しい外観要件がある部品では注意が必要です。外観変化と機能への影響は実用途で評価し、すべての変色が無害とは想定しないでください。
KR証明書の対象は、 KR船級要件の対象外製品です。船級管理対象部品の承認手続きに代わるものではありません。担当機関に適用可否をご確認ください。
候補には、 大型鋼製艤装品、配管支持部材、吊り金具、 強度区分8.8までの一般用途ボルト・ナット。溶接・後工程塗装を行う部品には、工程適合性の確認も必要です。 強度区分だけでは適合性は確認できません。材料硬さ、荷重、脆化リスク、船級要件を検討する必要があります。
仕様承認前に、関連報告書とともに、試験片の詳細、試験方法、合否判定基準をご確認ください。
| 評価項目 | 裏付け資料 | 試験方法／対象範囲 | 提供状況 |
|---|---|---|---|
| KR検査6項目に適合 | KR適合証明書証明書番号HDOIT-0070-20 | ASTM B499 / D3359 · KS D 9502 · JIS H 8502 · IEC 62321 | 証明書をご提供可能 |
| プロジェクトSST結果：1,000時間以上 | 造船所試験室の最終報告書3者共同開発プロジェクト（2021年） | 塩水噴霧試験。プロジェクト目標480時間 | 造船所評価報告書をご提供可能 |
| エポキシ上塗り密着性：3 MPa超 | 同一プロジェクト報告書 | 密着性試験 | 報告書をご提供可能 |
| 溶接欠陥は認められず | 溶接性評価（2020年） | ASME Section IX QW-462.4 | 評価報告書をご提供可能 |
| 溶接ヒューム・金属ヒュームの比較測定 | 指定作業環境測定機関（2022年12月） | フィルター採取、重量法／ICP／IC | 第三者測定 |
| ブラスト損傷後の皮膜健全性 | 同一プロジェクト報告書。損傷レベル5段階 | 外観・密着性・後工程塗膜の密着性 | 評価基準を設定 |
| ボルトの工具損傷後の耐食性 | 造船所技術センターの適用評価（2023年1月） | SEM断面分析・塩水噴霧試験 | 報告書をご提供可能 |
| 水素脆性の適格性確認 | — | ISO 15330予荷重試験：工程管理方法であり、受入承認ではありません | 検証結果未提示。適格性確認が必要 |
お客様の仕様に照らして承認してください。 提供可能な報告書は記載した試験条件を裏付けるもので、すべての部品への自動的な承認を意味しません。量産前に、必要な追加試験を設計・品質チームと合意してください。
サンプル計画を合意し、お客様の検査・受入基準に照らして処理部品を評価します。
KR証明書、溶接性評価、技術カタログをご請求ください。関連資料を特定するため、部品と想定用途をお知らせください。
材質、強度区分、寸法、サンプル数量を確認した後に、代表部品をお送りください。サンプル費用、輸送手配、納期は発送前に合意します。
必要に応じて、溶接適合性、後工程の塗装、密着性をご確認ください。量産判断前に、技術チームと結果を検討します。
設計・品質・生産担当者からの主なご質問。
お客様のプロジェクトに近い使用環境と技術検討項目をお探しください。
