2025년 6월 발주처 자체 시험장에서 용융아연도금 로킹로드와 Innozinc 로킹로드를 1,000시간 비교했습니다. 스크래치 부위에서 용융아연도금은 백청 ++++·적청 +++, Innozinc는 백청·적청 없음으로 기록됐습니다. 이는 해당 시편과 시험 조건의 결과입니다. 컨테이너형 ESS·발전기 함체는 유사 부품의 경험을 참고하되 실제 요구사항을 별도로 확인합니다.
발주처의 컨테이너 제조 법인이 자체 시험장에서 두 시편을 같은 조에 넣고 1,000시간까지 관찰한 결과입니다(2025년 6월). 시편·두께·판정 조건은 보고서 원본으로 확인합니다.
| 부위 | 녹 유형 | 용융아연도금 로킹로드 | Innozinc 로킹로드 |
|---|---|---|---|
| 주 표면 | 백청 | ++++ | + |
| 주 표면 | 적청 | +++ | 없음 (Nil) |
| 스크래치 부위 | 백청 | ++++ | 없음 (Nil) |
| 스크래치 부위 | 적청 | +++ | 없음 (Nil) |
| 시험 시 도막 두께 | 실측 | 66.2 ~ 88.5 μm | 32.4 ~ 51.3 μm |
스크래치부 내식성 · 해당 시험의 Innozinc 시편은 의도적으로 손상을 부여한 부위에서 백청·적청이 관찰되지 않았습니다. 하역·적재·체결 과정의 기계적 손상에 대응하는 도금 사양 설계에 활용하는 시험자료입니다.
| 경과 | 용융아연도금 로킹로드 | Innozinc 로킹로드 |
|---|---|---|
| 100시간 | 백청 + | 이상 없음 |
| 200시간 | 백청 ++ | 이상 없음 |
| 400시간 | 백청 +++ | 이상 없음 |
| 600시간 | 백청 ++++ · 적청 + | 이상 없음 |
| 800시간 | 백청 ++++ · 적청 ++ | 백청 + |
| 1,000시간 | 백청 ++++ · 적청 +++ | 백청 + · 적청 없음 |
해당 시편에서 용융아연도금은 600시간에 적청, Innozinc는 800시간에 백청이 관찰됐으며 1,000시간까지 적청은 없었습니다. 백청과 적청은 각각 아연계 피막과 철 소지의 부식 상태를 확인하는 항목입니다. 보수·교체 여부는 부식 범위와 기능·고객 기준을 함께 판단합니다.
2024년 11월 건조 컨테이너의 도어기어에 Innozinc를 적용해 실선 운항 환경에서 표면 상태를 관찰했습니다. 염수분무시험과 현장 운항 사례를 함께 제시합니다.
현장 적용 기록 · 실선 운항 5개월 시점의 표면 관찰 자료입니다. 도금 사양, 부식 상태와 운용 환경을 연계해 후속 현장 평가 및 유지관리 항목을 설정합니다.
하역·체결·가공 중 도막이 손상될 수 있어 완전한 피막 상태와 손상 상태를 함께 검토합니다. 다음은 사내에서 정한 손상 조건의 평가 사례입니다.
사내 시험에서 해머로 타격한 뒤 염수분무에 노출했습니다. 해당 충격 손상부에서 발청이 관찰되지 않았습니다. 손상 깊이와 노출 시간은 평가자료를 확인합니다.
no rust at hammer impact damaged areas사내 평가의 해당 굽힘부에서 발청이 관찰되지 않았습니다. 실제 부품의 굽힘 반경·가공 순서·피막 손상을 확인해야 합니다.
no rust at bending용접 후 흄과 오염물을 일부러 닦아내지 않은 채 시험했습니다. 용접선 자체에서는 녹이 생겼지만 Innozinc 도막부로 번지지 않았습니다.
not spread out to Innozinc coated사내 손상부 내식성 평가에서 연마 부위에 국부 발청이 관찰됐으며, 해당 관찰 기간에는 주변 도막부로의 확산이 확인되지 않았습니다. 손상 면적과 노출 조건에 따른 도막 건전성을 평가합니다.
rust at sand paper area only
위 사례는 사내에서 정한 손상 조건의 평가입니다. 용접선의 발청과 해당 기간의 주변 피막 상태를 함께 관찰했습니다. 실제 용접은 승인 절차·작업자 노출 관리·손상부 보수 필요 여부를 확인하고, 손상부 내식성은 적용 부품의 조건으로 평가합니다.
도어기어·힌지·잠금부의 처리 경험을 바탕으로 ESS·발전기·변전 함체의 구조 부품으로 적용을 확장합니다. 부품 형상과 설치 환경에 맞춰 도금 사양을 선정하고, 전기적 성능은 실제 조립체로 평가합니다.
| 항목 | 해상 컨테이너 | 컨테이너형 ESS | 추가 확인 사항 |
|---|---|---|---|
| 도어기어 · 힌지 · 잠금부 | 해상 운송용 사양 | 프로젝트별 사양 | 재질·형상·피막 조건 대조 |
| 염해 노출 | 상시 (항해) | 설치지별 노출 조건염분·습윤·결로 확인 | 실제 설치 환경 평가 |
| 사용 형태 | 이동 · 하역 충격 · 반복 개폐 | 고정 설치 · 개폐 빈도 낮음 | 실제 충격·개폐 조건 확인 |
| 요구 수명 | 운항 주기 | 프로젝트 설계수명·정비 조건 | 장기 데이터 별도 필요 |
| 접지 · 본딩 연속성 | 적용 요구사항 확인 | 필수 (함체 등전위) | 조립체 접촉저항·연속성 확인 |
| 내부 전자장비 근접 | 화물 | 배터리 랙 · PCS · BMS | 아래 별도 설명 |
| 내부 랙 · 프레임 체결재 | 라싱 · 고박 | 배터리 랙 · 케이블트레이 · 전산볼트 | 패스너 자료 참조 |
ESS 함체와 도어 접합부의 등전위 본딩·전기적 연속성은 실제 조립체로 평가합니다. 접촉면 상태·체결 토크·환경 노출 조건을 반영해 접촉저항과 내식성 평가를 연계합니다.
배터리 랙·PCS·BMS 주변 철구조물은 내식성·표면 상태·이물 관리를 함께 고려합니다. 켐프는 고객 요구 규격에 맞춰 도금 사양을 제안하고, 휘스커 항목은 실제 부품 기준의 전용 평가 범위를 협의합니다.
내구성 평가 구성 · 실선 5개월 관찰과 1,000시간 SST 자료를 바탕으로 설치 환경별 부식 인자, 접합부와 유지관리 조건을 반영합니다. 현장 수명 평가는 장기 운용·추적 관찰 자료를 기준으로 진행합니다.
외부 도어기어·힌지·잠금부·킵은 재질·형상·손상·노출 조건을 확인하고, 염해 구간은 Innozinc-h를 포함해 검토합니다.
내부 랙·케이블트레이·전산볼트는 접지·본딩과 전자장비 주변 위험을 함께 평가해야 합니다.
ESS 적용 상태는 프로젝트별로 안내합니다. 유사 부품 경험과 실제 시편·공급·승인 범위를 확인하고, 귀사의 설치 환경과 고객 사양에 맞는 평가 계획을 협의합니다.
랙 라인(35톤/일)으로 장척 로드류를, 배럴 라인(7톤/일)으로 체결·잠금 부속을 처리합니다.
| 품목 | 노출 조건 | 검토 사양 | 확인 항목 |
|---|---|---|---|
| 로킹로드 · 도어기어 | 해상 염해 · 상시 접촉 | Innozinc | 기존 발주처 SST 결과 · 시편 조건 대조 |
| 캠 · 킵 · 잠금 부속 | 반복 개폐 · 마찰 | Innozinc | 사내 손상부 평가 · 마찰·노출 조건 확인 |
| 라싱기어 · 턴버클 | 갑판 노출 | Innozinc-h | 염해와 이종금속이 겹치는 구간 |
| 컨테이너 체결 볼트·너트 | 해상 · 하역 충격 | Innozinc | 가공 후 내식성 |
| 굽힘 가공 로드류 | 해상 | Innozinc | 사내 굽힘부 평가 · 실제 가공 조건 확인 |
| 용접이 예정된 부재 | 해상 | Innozinc | 용접 절차·노출 관리·피막 보수 조건 확인 |
| ESS·발전기 함체 도어기어·힌지 | 옥외 고정 · 접지 요구 | Innozinc | 부품 조건 대조 · 본딩은 조립체 평가 |
| ESS 함체 (해안·도서·해상풍력) | 염해 + 옥외 장기 | Innozinc-h | 염해와 이종금속이 겹치는 구간 |
| ESS 함체 내부 부재 | 전자장비 밀집 · 밀폐 | 사전 협의 필요 | 고객의 휘스커·이물 평가 기준 확인 |
| 고장력 체결재 10.9급 이상 | — | 공정 승인 필요 | 고객 규격에 따른 수소취성 관리·공정 적합성 검증 선행 |
| 상시 금속 마모가 걸리는 접동부 | — | 사전 검토 필요 | 마찰·하중·도막 손상 평가 |
강도등급, 마모 조건과 장기 운용 환경을 확인한 뒤 품목별 사양을 정합니다.
고강도 체결재의 공정 승인 · 재질·열처리 상태와 고객 규격을 바탕으로 전처리·도금·후처리 전반의 수소취성 관리 및 지연파단 평가를 선행합니다.
기존 발주처 시험의 측정 도막은 용융아연도금 66~88 μm, Innozinc 32~51 μm였습니다. 금속끼리 반복 마찰하는 접동부는 두께뿐 아니라 하중·마찰·피막 손상과 내식 조건을 함께 평가해야 합니다.
자료는 실선 운항 5개월 경과 시점의 관찰입니다. 장기 내구성이나 현재까지의 전체 운용 실적을 뜻하지 않으며, 필요하면 실제 물량의 장기 추적 관찰을 협의합니다.
로킹로드·도어기어·캠·킵, 용접·굽힘 부재와 체결재의 염해 및 기계적 손상 조건을 반영해 도금 사양을 설계합니다. 강도등급·고객 규격·수소취성 관리·마찰·용접 조건을 연계해 공정 적합성을 평가합니다.
발주처 시험과 사내 평가·현장 관찰의 조건을 확인하고 실제 부품에 필요한 추가 시험을 협의합니다.
| 검토 항목 | 근거 자료 | 성격 | 상태 |
|---|---|---|---|
| 1,000시간 스크래치부 적청 없음 | 발주처 컨테이너 제조법인 자체 시험 (2025.6)시편·도막·판정 조건은 원본 확인 | 고객사 자체 평가 | 보고서 보유 |
| 시간 경과 관찰 (100~1,000시간) | 동일 시험 기록 | 고객사 자체 평가 | 사진·기록 보유 |
| 실선 5개월 무발청 | 2024년 11월 건조 컨테이너 필드테스트 | 현장 관찰 | 실선 표면 관찰 기록 |
| 해머 충격·굽힘부 발청 없음 | 켐프 손상 조건 성능 평가 | 사내 시험 | 사내 · 사진 보유 |
| 용접선 발청이 도막부로 번지지 않음 | 동일 성능 평가 | 사내 시험 | 사내 · 사진 보유 |
| 유해물질 분석 (시험 항목·검출한계 확인) | 제3자 분석 | 공인 | 성적서 보유 |
| 중성 염수분무 500시간 적청 비교 | 제3자 공인시험기관 | 공인 | 성적서 보유 · 대외 인용 제한 |
| 고강도 체결재 수소취성 관리 | 재질·열처리·공정 조건 | 고객 규격에 따른 공정 승인 | 공정 적합성 검증 후 적용 |
| 장기 내구성 평가 설계 | 기존 5개월 실선 관찰 자료 | 후속 추적 관찰 | 운용 환경별 평가 협의 |
| ESS 함체 적용 설계 | 구조 부품의 재질·형상·노출 조건 | 프로젝트별 평가 | 샘플·양산 사양 상담 |
| 징크 휘스커 평가 | 피막·가공 상태·사용 환경 | 전용 관찰·평가 | 평가 조건 협의 |
품목별 시험자료는 기술 상담을 통해 안내합니다. 성적서의 공개 조건과 고객사 동의 범위에 따라 자료 열람을 지원합니다.
실제 부품으로 처리 가능 여부와 고객 검사 기준을 확인합니다. 시편 수량·비용·배송·일정은 사전에 협의합니다.
발주처 시험과 현장 관찰 기록, 기술 카탈로그를 공개 가능한 범위에서 안내합니다. 적용 품목과 필요한 평가 항목을 알려주십시오.
재질·규격·수량을 확인한 뒤 도금 가능 여부와 평가 조건을 안내합니다. 처리 비용·배송·일정은 사전 협의합니다.
염수분무·손상부·실제 조립 상태 등 필요한 항목을 정하고 고객의 판정 기준으로 평가합니다.
제품 사양 선정·품질관리·양산 적용에 관한 주요 기술 질의입니다.
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